近日，西北軸承裝備制造車間鍛熱維修班組依靠自身技術能力，成功對800噸碾環機連線中頻加熱爐的循環冷卻系統完成全面技術改造。此次改造在提升設備可靠性與能效的同時，通過自主實施，將單臺改造成本從外部報價的8萬元顯著降低至1.85萬元，實現了技術突破與經濟效益雙提升。

    改造帶來了顯著的綜合性效益，可靠性大幅提高，能效優化突出，維護成本顯著降低，安全與質量同步增強。核心電氣部件故障率預計降低80%以上，為生產連續穩定運行提供保障；依托變頻智能控制，循環水系統自身能耗預計下降20%-40%；基本消除水垢影響，設備清堵、維修頻次及維修費用大幅減少；穩定的冷卻環境有助于延長加熱爐使用壽命，減少因溫度波動引起的工件加熱不均，從而提升鍛件產品質量。

    改造圍繞原系統故障率高、能耗大、維護復雜等長期問題，實施了三大核心改進。一是建立隔離式循環架構。將原開放式外循環中對水質要求較高的關鍵電氣冷卻回路，改為獨立的封閉式內循環，采用獨立軟化水。這從根本上避免了因水垢堆積、雜質堵塞導致的設備過熱損壞，同時減少了水的蒸發消耗與污染。二是增設動態防結露智能控制。針對潮濕環境下設備表面易凝露引發故障的問題，新系統通過實時監測環境溫濕度與水溫，由智能控制器動態調節變頻水泵轉速，精準控制進入設備的冷卻水溫度，使其始終高于環境露點，徹底消除了冷凝水導致的絕緣下降、銹蝕及電路隱患。三是集成預測性維護與健康管理功能。新系統通過多傳感器網絡，持續監測水溫、水壓、流量等參數，并基于數據趨勢分析，在換熱效率下降或水泵軸承等部件出現早期磨損時提前預警，推動維護模式從“事后處理”轉向“事前預防”，有效避免非計劃停機。

     此次改造不僅有效解決了設備故障頻發問題，也充分體現了團隊扎實的技術能力、自主創新意識和強烈的成本管控責任感，為公司內部通過自主創新實現降本增效樹立了典范。下一步，裝備制造車間將總結本次改造經驗，對另一臺500噸碾環機連線中頻加熱爐的循環冷卻系統進行改造。